Lean Manufacturing History, samm-sammult, eelised, Toyota Case



The Lean tootmine o lahja tootmine See on tootmismeetod, mille eesmärk on minimeerida jäätmeid, luua kvaliteet ja parandada tootlikkust. See süsteem põhineb mitmel sambal, sealhulgas tootmisel just õigel ajal või nõudmisel. See meetod võimaldab säilitada homogeenset tootmisvoogu ja vähendada varu.

Muud lahja tootmisega seotud tehnikad on töö standardiseerimine ja 5S meetod, põhiliselt määratleb tailiha tootmine toote lisandväärtuse ja kõrvaldab tarbetuid tootmistegevusi. Nõuab suurt paindlikkust ja kaasab tarnijad protsessidesse.

See süsteem eeldab ka kvaliteedi pideva täiustamise mõtteviisi vastuvõtmist. Lean tootmine tekkis 20. sajandi keskel Jaapanis ja Toyota ettevõte oli üks esimesi, kes oma tehnikat rakendas. Vähese tootmisega kaasnevate hüvede hulgas on kvaliteedi parandamine ja selle vähendamine aeg või protsessiaega.

Seda tüüpi tootmise peamine eesmärk on kõrvaldada kõik, mis ei anna kindlaksmääratud tootele lisaväärtust, et saavutada selle kvaliteedi märkimisväärne tõus ja lihtsustada tootmisprotsessi, säilitades kõrge kvaliteedi..

Indeks

  • 1 Mis on lahja tootmine?
  • 2 Ajalugu
  • 3 tugisamba tugisamba tugisambaid
    • 3.1 Jidoka
    • 3.2 õigeaegselt (JIT)
    • 3.3 Heijunka
    • 3.4 Töö standardimine
    • 3.5 5S
    • 3.6 Pidev täiustamine või kaizen
  • 4 Juhtum Toyota
  • 5 6 sammu lahja tootmise rakendamiseks
  • 6 Kasu
  • 7 Viited

Mis on lahja tootmine?

Lean tootmine või lahja tootmine on tootmismeetod, mille eesmärk on kõrvaldada jäätmete minimeerimine, parandada kvaliteeti ja parandada tootlikkust.

Jäätmed või jäätmed (nimetatakse ka "muda") on tarbimatud ressursid, mida kasutatakse tootmissüsteemis. Lahja süsteem tunneb ära seitse jäätmeliiki: ületootmine, ooteaeg, transport, liigne töötlemine, varud, liikumised või defektid.

Tuleb säilitada vajalikud tegevused ja tegevused, mis loovad lisaväärtust, samas kui ülejäänud tegevused on süsteemist kõrvaldatavad, et muuta see tõhusamaks. Tootmisstruktuuri lihtsustamine võimaldab suurendada tootlikkust.

Lahja tootmise abil võimaldab vigade ja ümbertöötlemisvajaduste vähenemine suurendada tootmisprotsesside vastupidavust. Samuti on toode lihtsustatud ja funktsioonid, mis ei tekita lisaväärtust, kõrvaldatakse.

Lahja tootmise abil püüame ka minimeerida aeg või protsessiaega. Lisaks toodetakse väikeseid partiisid ja ainult nõudmisel, mis vähendab varu kulusid.

See süsteem nõuab suurel määral paindlikkust, et kohandada tootmist vajadustele. Rakendada tailiha tootmisel põhinevat tootmissüsteemi ja austada aeg, on oluline kaasata tarnijaid.

Ajalugu

20. sajandi alguses toimus masstootmise arendamine, tootmismeetod suurte partiidena kulude vähendamiseks.

Just sel ajal hakkas F. W. Taylor ja H. Ford kasutama uusi tootmismeetodeid. Muude uuenduste hulgas tutvustas Ford tootmisahelat. Taylor edendas omakorda tootmise standardimist.

Tööfilosoofia lahja nii see tekkis Jaapanis. Pärast Teist maailmasõda ei olnud vähese nõudlusega keskkonnas masstootmine tõhus süsteem.

Selles kontekstis arendas Toyota ettevõte 1940. aastatel nõudmisel nõudluse järgi tootmise süsteemi, vähendades partiide suurust.

Vähese tootmise tugisambad

The lahja tootmine See põhineb mitmel sambal:

Jidoka

Jidoka viitab "automatiseerimisele inimesega". Automaatika kohandub töötajatega suhtlemiseks.

Paistab, et masin suudab tuvastada võimalikke vigu ja peatub automaatselt nende lahendamiseks.

Just õigel ajal (JIT)

Selle vähendamiseks varu, süsteemi just õigel ajal see põhineb nõudmisel tootmisel: ainult siis, kui klient seda nõuab. 

JIT-süsteemi kaudu on võimalik saada viis nulli: nullvead, nullvead, null varu, nulli viivitused ja nulljuhtimine.

Visuaalsele signaalile on tuntud kui kanban, mis annab tellimuse toote valmistamise alustamiseks pärast tellimuse saamist kliendilt.

Heijunka

See on tehnika, mille abil igapäevast tootmist korrigeeritakse kogutoodangu teatud taseme saamiseks. See võimaldab reageerida nõudluse varieeruvusele aja jooksul, optimeerides samal ajal kasutatavaid ressursse.

Töö standardimine

See koosneb protseduuride kavandamisest ja rakendamisest, mis võimaldavad töötajatel täita oma ülesandeid pideva järjekorra järel.

5S

See on tehnika organisatsiooni, korra ja puhtuse parandamiseks. See koosneb viiest etapist:

- Seiri

Eemaldage tööpiirkonnast mittevajalikud elemendid.

- Seiton

Sorteeri tööpiirkond.

- Seiso

Puhastage ja kontrollige elemente, et avastada ja parandada vigu.

- Seiketsu

Standardige töö.

- Shitsuke

Kas distsipliini muutuse säilitamiseks.

Pidev täiustamine või kaizen

Ettevõte peab kehtestama väikesed pidevad täiustused, mis võimaldavad kvaliteedi tõstmist ja kulude järk-järgulist vähendamist.

Toyota kohtuasi

Oma tehaste probleemide lahendamiseks otsustas Toyota Corporation analüüsida kõiki selle protsesse.

Toyota arendas välja Toyota tootmissüsteemi (TPS) tuntud tootmissüsteemi. See süsteem põhines nõudmisel või tootmisel just õigel ajal.

Traditsioonilise filosoofia või suruge, mis põhineb kogunemisel varu Kuna tootmine on loodud, siis süsteem tõmmake see põhineb ainult vajaliku summa ja vajaliku aja tootmisel.

Süsteemi kaudu tõmmake tootmine muutub paindlikumaks nõudluse rahuldamiseks. Tootmissüsteemi järgimine tõmmake ja ilma katkestusteta on võimalik minimeerida varu. Sel viisil oli võimalik luua homogeenne tootmisvool.

Toyota ettevõtte poolt selle mudeli rakendamisel saadud kasu on toonud kaasa selle kasutamise tehases üle maailma.

6 sammu lahja tootmise rakendamiseks

Lahja tootmismeetodil põhineva tootmissüsteemi rakendamiseks on vaja järgida mitmeid samme:

1 - tean tarbijaid ja selgitage välja, millised toote omadused annavad lisaväärtust.

2 - kõrvaldada jäätmed ettevõtte kõigis etappides, alates projekteerimisest kuni tootmiseni.

3 - Uute protsesside kavandamine ja rakendamine.

4- Probleemide avastamisel tuleb protsessid ümber kujundada.

5- Mõõtke uue süsteemi tulemused, et kindlaks teha kasu.

6 - Töötada välja teadmiste haldamise alus, mis kajastab organisatsiooni õppimist ja võimaldab jätkata selle rakendamist.

Nende meetodite edukaks rakendamiseks tuleb vastu võtta pideva täiustamise mentaliteet.

Kasu

Vähese tootmistehnoloogia rakendamine võimaldab ettevõttel saada mitmeid eeliseid. Kõige olulisemad on järgmised:

- Vigade, jäätmete ja ümbertöötamise vähendamine.

- Kvaliteedi parandamine.

- Tegevuskulude vähendamine.

- Aegade vähenemine (aeg).

- Vähendamine varud.

- Ressursside optimeerimine.

- Tootlikkuse kasv.

- Meeskonnatöö.

- Protsesside ja teadmiste haldamise parem mõistmine.

Viited

  1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M .; Berry, D. 1999. Püsivus: lahja ja vilgas tootmise paradigmade integreerimine kogu tarneahelasse. International Journal of Production Economics. Saadaval aadressil: elsevier.com
  2. Feld, W.M. 2000. Lean tootmine: tööriistad, tehnikad ja nende kasutamine. Boca Raton: CRC Press.
  3. Garbrecht, S. 2017. Leani tootmise põhialuste kaasamine. General Electric. Saadaval aadressil: ge.com
  4. Hernández Matías, J.C. ja Vizán Idoipe, A. 2013. Lean tootmine. Konsultatsioonid, tehnikad ja rakendamine. Madrid: EOI sihtasutus.
  5. Melton, T. 2005. Vähese tootmise eelised. Mida Lean Thinking peab pakkuma Process Industries'ile. Saadaval aadressil: icheme.org